Hoe Hugo Boss van zijn grootste fabriek een Smart Factory maakt

ACHTERGROND

De kunstmatige intelligentie en tablets die in de grootste Europese
productiefaciliteiten van het Duitse zakelijke modemerk Hugo Boss gebruikt
worden mogen verbluffend zijn, maar de interacties tussen mens en machine
zijn misschien wel het meest opmerkelijk.

”Het interessante aan technologie is dat het weer menselijk is gemaakt,”
zegt Joachim Hensch, managing director bij Hugo Boss Textile Industries
Ltd. in Amsterdam tegen FashionUnited. Hij overziet de fabriek in Izmir,
een van de vier eigen productielocaties van Hugo Boss in Europa. Van deze
vier is Izmir veruit de grootste met zo’n 4.000 werknemers.

De fabriek maakt deel uit van een grotere transformatie die plaatsvindt
binnen de mode-industrie, waar productie flexibeler moet reageren op de
consumentenvraag. Joachim Hensch vertelt graag over hoe hij zijn loopbaan
begon als kleermaker voor individuele klanten en snel leerde hoe anders de
mode-industrie werkte dan hij zich had voorgesteld. Het tijdperk van
massaal geproduceerde confectie in de jaren negentig tot vroeg in de jaren
2000 werd gekenmerkt door consumenten die een merk volgden en deze kochten.
De opkomst van nieuwe technologieën zoals sociale media zorgt echter in
toenemende mate voor het omkeren van dit concept. Klanten kunnen nu via
sociale platforms zoals Instagram en Twitter direct contact zoeken met
merken.

”Ik wil nog steeds deelnemen aan de geschiedenis van het merk, maar ik
wil als individuele klant behandeld worden. Dit verandert het hele concept
van productie, het hele concept van het volgen van trends,” verklaart
Hensch tijdens zijn presentatie op het Innovate Textile & Apparel congres
in Amsterdam.

Goedkoper volstaat niet meer

De huidige sourcing werkwijze waarbij het zoeken naar steeds goedkopere
leveranciers om de winstmarges te vergroten volstaat niet meer. Hensch
verwacht dat de vraag naar door mensen gemaakt maatwerk zal toenemen,
terwijl de massaproductie van confectie steeds sneller en flexibeler zal
moeten worden. De complexiteit van productie zal als gevolg toenemen, maar
technologie zal uitkomst bieden bij kwesties van tijd, stoffen en
kwaliteit.

”Ik verwacht niet dat alles gerobotiseerd wordt, maar deze twee werelden
zullen naast elkaar bestaan,” zei hij.

De confectie-industrie is nog in grote mate afhankelijk van naaiwerk
door mensen, een proces dat nog niet geautomatiseerd is; merken besteden
grote delen van productie nog uit, en rekent op goedkope externe arbeid in
plaats van het duurdere alternatief van geavanceerde technologie. De Izmir
fabriek van Hugo Boss, die 65.000 vierkante meter beslaat, maakt ook nog
gebruik van handmatig naaiwerk, maar bedenkt nieuwe manieren waarop mensen
en machines samenwerken.

De fabriek produceert maar liefst 900.000 pakken per jaar, alsook twee
miljoen overhemden en 550.000 stukken damesconfectie, zo meldt de website
van het bedrijf. Volgens Hensch is de fabriek ook begonnen met het
aanleveren van orders van enkele stukken aan pilot stores in Azië.

”In Izmir worden we een platform voor producten, diensten en kennis, een
marktplaats voor wat nodig is. Het zal een geheel andere lay-out hebben,
hoe we de processen beheren en mensen opleiden.

Een Smart Factory met virtuele onderwijsinstrumenten

Een vlotte en flexibele organisatie moet een vlakke hiërarchie hebben
waarin managers en werknemers niet in hokjes of afdelingen denken, zegt
Hensch. In plaats daarvan moeten ze denken in taken. De nieuwe vorm van het
organiseren van de winkelvloer is misschien wel de meest duidelijke
expressie van zijn ideeën.

Terwijl fabrieksarbeiders normaal gesproken eenvoudige taken krijgen
toegewezen, moeten werknemers in Izmir kunnen schakelen tussen meerdere
taken en werken met verschillende items, zoals pakken, jurken, broeken en
overhemden. Tussen ploegdiensten moeten ze de werkvloer opruimen en de
machines loskoppelen. Toen het voor het eerst werd geïmplementeerd, duurde
het proces 40 minuten, terwijl het inmiddels slechts vijf of tien minuten
duurt. Dankzij de flexibele ploegendiensten kan er sneller worden
ingespeeld op de schommelingen in vraag naar veel productgroepen die in de
fabriek worden gemaakt.

Het snellere tempo van schakelen tussen taken kan echter meer fouten
veroorzaken – een probleem dat Hugo Boss tracht te beperken door middel van
verzameling van gegevens van de 3.500 machines en 4.000 werknemers. Ruim
1.600 tablets worden op de werkvloer gebruikt, waardoor fouten meteen
gesignaleerd en gecommuniceerd kunnen worden naar de collega die in de
vorige fase van het proces werkzaam is waar de fout in de productielijn
plaatsvond om zo vervolgfouten te beperken. Door de fout op te merken en
direct te handelen kan de arbeider ervoor kiezen de taak te oefenen met
behulp van een mixed reality spel dat voor de fabriek werd ontwikkeld.

Ruim 1.000 handelingen zijn onderwezen met behulp van “virtuele dojo”.
Volgens Hensch is het van cruciaal belang dat mensen nieuwe manieren van
leren ontdekken, want het tempo en de kwantiteit van het aantal aan te
leren nieuwe vaardigheden neemt toe.

Uitbannen van fouten met Big data

Het gebruik van technologie om fouten te voorkomen gaat nog verder – in
sommige gevallen worden ze als gevolg zelfs helemaal vermeden. Op basis van
gegevens leren algoritmes te voorspellen wanneer werknemers waarschijnlijk
een volgende fout zullen maken. Wellicht moet de desbetreffende werknemer
opnieuw getraind worden of de taak helemaal overslaan op basis van eerdere
fouten.

Kunstmatige intelligentie kan inmiddels zelfs anticiperen wanneer
werknemers eventueel het bedrijf zullen verlaten, waardoor Hugo Boss mensen
kan aannemen en trainen voor een baan voordat de voorganger opstapt.
Machinegegevens kunnen ook voorspellen wanneer het tijd is voor onderhoud,
waardoor uitvaltijd en kosten beperkt worden.

Video (Engels): Joachim Hensch vertelt op de transformatie naar
een
Smart Factory op TEDxTalk

”Ik ben geïnteresseerd in de verbinding tussen mens en machine,” zegt
Hensch. “Machinegegevens zijn net als muziek. Ik zoek naar de muziek van
machines en breng deze in verband met de mensen die met de machines
werken.”

Hoewel we de ‘melodie’ van patroonsnijders inmiddels begrijpen – dit
houdt in dat we weten wanneer er weer onderhoud moet worden gepleegd – is
het nog moeilijker om gegevens te verzamelen voor naaimachines, aldus
Hensch. De dichtheid van hun gecombineerde metalen structuren maakt het
lastig voor computers om informatie vast te leggen.

Het uiteindelijke doel van de Smart Factory is om een soort digitale
tweelingbroer van de traditionele fabriek te bouwen die alles kan nabootsen
van de ander doet. Dan zou Hugo Boss de gegevens zodanig kunnen begrijpen
dat het kan voorspellen wat er in de toekomst gaat gebeuren, verklaart
Hensch. “Het is een fantastisch moment als je begint te begrijpen wat er in
de komende weken en maanden in je fabriek of organisatie gaat gebeuren.”

Het origineel van dit artikel verscheen eerder op FashionUnited.de.
Vertaling en bewerking vanuit het Engels: door Wendela van den Broek.

Foto’s: Izmir Factory | via Hugo Boss

Bron: Fashion United